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压铸件缺陷是如何产生的?


  一、铸件几何形状、尺寸与图纸不符
  造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有:
  1. 模具成形部分已损坏,但生产并未发现而继续生产。
  2. 模具的活动成形部分(如滑块)已不能保持在应有的工作位置上(如楔紧不够、装固位置变动)。
  3. 模具分型面金属物未清理干净,致使与分型面有关的尺寸发生变动。
  4. 型腔中有残留物。
  二、合金的化学成分不合标准
  主要原因是:
  1. 熔炼过程没有按工艺规程进行。
  2. 保温时间、熔点低的元素容易烧损,成分发生变化。
  3. 保温时间过长,坩埚受到浸蚀,坩埚的某些元素渗入合金中,这一现象以铸铁坩埚较为明显,使合金的铁含量有所增加,其中又以铝合金最为严重
  4. 回炉料管理不善,不同牌号的合金混杂,回炉料的等级未严格区分。
  5. 回炉料与新料配比不当。
  6. 原材料进厂时未作分析鉴定。
  7. 配制合金时,配料计算不正确,加料有错误,称重不准。
  三、合金的机械性能不合标准
  主要原因是:
  1. 合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对,特别是杂质含量过高。
  2. 保温时间过长或过热温度过高,合金晶粒粗大。
  3. 熔炼不正确。
  4. 回炉料与新料配比不当,回炉料过多或回炉料未加分级。
  5. 合金锭在室外露天堆放,氧化物过多。
  6. 试棒浇注过程不合要求。
  四、网状痕迹、网状毛刺
  模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺,而又因模具热裂多呈现网状(放射状),当热裂程度较轻时,印在铸件上的即为网状痕迹;而热裂程度严重时,常形成裂缝,铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金,这种热裂造成的现象愈严重。例如铜合金的模具,热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。
  压铸机上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时,通常都允许的;当达到严重程度时,则按使用条件而定。
  五、造成模具热裂的原因有:
  1. 内浇口附近磨擦阻力最大,经受熔融金属的冲蚀最为严重,最易产生热裂。
  2. 模具成型零件有较大平面是薄弱(实体厚度小)区域。
  3. 冷却系统调节不当。
  4. 水剂涂料未经过预热,或喷涂不当,对模具激冷过剧。
  5. 涂料有化学腐蚀作用(如氟化钠)。
  6. 成型零件上镶拼(包括型芯孔至边缘过小)造成薄弱的部位,也会产生早期热裂,但这六、热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。
  7. 推杆和型芯(压铸件为小圆孔)处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位(如浇口、浇道)时,其配合的孔口上缘将产生早期热裂,裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。
  8. 模具材料有原始缺陷,锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。
  七、接痕
  因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕,称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。
  顶出元件痕迹
  模具上顶出元件(如推杆)与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时,与原型面不一样平齐,铸件便出现顶出元件痕迹。
  顶出元件痕迹又有凸出凹入两种,其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。
  铸件变形
  铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。
  八、产生变形的原因有:
  1. 铸件本身结构不合理,凝固收缩产生变形。
  2. 模具结构不合理(如活动型芯带动、镶拼不合理等)。
  3. 顶出过程中,顶出温度过高(铸件的)、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡,都会使铸件产生变形。
  4. 已产生粘模,但尚未达到铸件脱不出的情况下,顶出时也会产生变形。
  5. 浇口系统、排溢系统(主要是溢流)布置不合理,引起收缩时的变形。
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